Bajo la marca Ewar®, Madeco Argentina fabrica y comercializa un novedoso material que reemplaza a la madera, hecho con plásticos reciclados y cáscaras de arroz que abarata el costo de materia prima y aumenta su valor ecológico.
Pensar en verde, es la filosofía de vida de los integrantes de Madeco Argentina, la empresa Argentina que se dedica a fabricar y comercializar bajo la marca Ewar® un novedoso material, que reemplaza a la madera, compuesto de plásticos y cáscara de arroz, elaborado con reciclado de plásticos, denominado WPC (Wood Plastic Composite).
El proyecto arrancó en 2005, a través del conocimiento de uno de los socios con los creadores de la tecnología, que son ingenieros de origen alemán radicados en Brasil. “El material ya existe en todo el mundo, lo que hizo esta gente fue desarrollar una tecnología que permite utilizar distintos tipos de plásticos al mismo tiempo y sin importar que contengan impurezas, lo que nos permite utilizarlos sin ningún proceso previo (tradicionalmente los plásticos reciclados que se utilizan conllevan un proceso de selección, chipiado, lavado y secado) abaratando drásticamente el costo de materia prima y aumentando su valor ecológico”, explica Juan Patricio Pardo, presidente de Madeco Argentina SA. Gracias a esto el negocio es viable en Argentina y el producto es más barato que el de sus competidores chinos.
En 2013 conoció a la marca Ewar®, que se encontraba con un crecimiento limitado por falta de inversión y obsolescencia en tecnología. “El proyecto había quedado a mitad de camino y necesitaban una refundación. A pesar de esto, ya era una realidad muy prometedora: habían desarrollado canales comerciales, una marca reconocida y estaban sobrevendidos. Sólo necesitaban inversión y transformarlo en un negocio de mayor escala”, relata Pardo. La compañía hoy está conformada por 18 personas y próximamente estiman duplicar este número, además del trabajo que generan de forma indirecta a más de 60 familias que participan del proceso de recolección.
Así, realizaron una fuerte inversión, lo que incluía la generación de desarrollos tecnológicos e incorporación de maquinarias y personal para multiplicar la capacidad productiva de la empresa. Juan Patricio Pardo es licenciado en Administración de empresas, y realizó un posgrado en Medio ambiente y un Programa de Diseño en sustentabilidad (EDE) de Gaia Education, además de capacitaciones sobre arquitectura sustentable, bio-construcción, economía social y solidaria, entre otros. “Elegí especializarme en sustentabilidad porque es mi vocación, siempre tuve la idea de que el trabajo tiene que estar integrado a la vida y a los valores de las personas, me resultaba falto de sentido trabajar con el único propósito de lucro”.
Madera biosintética
Este novedoso material sustentable, compuesto de plásticos reciclados y cáscara de arroz, es un producto revolucionario que soluciona los problemas que presentan las maderas al estar a la intemperie, dado que no absorbe humedad evitando la acumulación de hongos, no es atacado por insectos, resiste cualquier condición climática y no genera astillas permitiendo caminar descalzo y que los chicos jueguen sin riesgo de lastimaduras.
La limpieza se puede hacer incluso con hidrolavadora utilizando detergentes, cloro, soda cáustica o ácido muriático. Es un material amigable con el medio ambiente, ecológico, sin agregados contaminantes como en el caso de las maderas tratadas con CCA (cromo, cobre y arsénico) que son altamente tóxicas.
Y los beneficios siguen sumándose: es de muy fácil instalación, sin costos de accesorios adicionales, pudiendo ser clavado o atornillado, eligieron colocarlos con clavadoras neumáticas con clavos sin cabezas quedando invisibles y bajando considerablemente los gastos y tiempo de instalación.
Además, este proceso limpia el medioambiente de productos plásticos provenientes de industrias, evitando que se entierren miles de toneladas que tardan más de 500 años en degradarse, evita la tala de árboles autóctonos que tardan más de 100 años en desarrollarse. Por otro lado, es un producto reciclable en su totalidad con un proceso industrial limpio que no genera residuos sólidos, gaseosos ni líquidos.
Circuito sustentable
El producto es fabricado con un proceso productivo que les permite competir eficientemente con materiales importados fabricados en China, y que consiste en la molienda de los plásticos, con los que generan unos grumos que incorporan la fibra vegetal (cáscara de arroz) que luego, a través de un proceso de intrusión, se logra una masa con la que forman las tablas. “Es un proceso limpio que no genera afluentes líquidos ni gaseosos y tampoco scrap; los plásticos entran al proceso en la condición en que se recolectan”, aclara Pardo.
Con respecto a la materia prima, la fábrica se encuentra en pleno cinturón hortícola de la ciudad de La Plata, y usan el polietileno que se utiliza como cobertura de invernáculos en los campos productores de frutas y verduras de la zona. Para esto tuvieron que ir desarrollando grupos de personas que se encargan de recolectar este plástico a medida que se degrada y es descartado por los dueños de los campos.
