En las naciones más desarrolladas los consumidores exigen a las corporaciones que reemplacen los petroplásticos por bioplásticos para reducir el impacto ambiental. Si bien en Sudamérica esa modalidad aún es incipiente, en Argentina la PyME Superbol ya tiene un gran camino recorrido en lo que se refiere a bolsas biodegradables.
Un producto innovador llegó a nuestro país para revolucionar el mercado de las bolsas: el bioplástico, 100% biodegradable y compostable. La pyme SuperBol, en su planta de Barracas, plantea los beneficios de pasar del polietileno y la friselina al bioplástico.
Hace 40 años, Superbol comenzó como una empresa familiar que fabricaba bolsas de polietileno que su mismo dueño,Alberto Fernández, cortaba manualmente. Sus hijos, Ezequiel y Federico, se sumaron años más tarde aportando nuevas ideas que buscaron minimizar el impacto que producía el producto que vendían.
De esta manera conocieron el bioplástico, que utiliza componentes vegetales, tales como almidón de maíz y polímeros biodegradables obtenidos a partir de materias primas renovables.Esto permite la biodegradación por parte de microorganismos para obtener sustancias sencillas: agua, dióxido de carbono y biomasa, fácilmente asimilables por el medio ambiente. En el caso particular de Superbol, la materia prima proviene de Holanda y es procesada en su planta de 3.000 m2 que tienen en Barracas para lograr la confección de la bolsa 100% biodegradable y compostable,un producto totalmente innovador, aunque todavía con un costo elevado.
“Si comparas el costo de las bolsas convencionales (polietileno)cuesta el doble, pero respecto de las bolsas de cartón, el costo es la mitad. Hoy en día las marcas te venden una remera y a las bolsas le ponen tanta cartulina para hacerlas más duras que es más cara la bolsa que la remera”, opina Ezequiel Fernández, dueño de SuperBol, la PyME que emplea a 72 personas y genera bolsas de seguridad, e-commerce, riñón, camiseta, entre otras.
Los bioplásticos constituyen en la actualidad un campo de interés creciente en sectores industriales diversos —que van desde envases y embalajes hasta la construcción, electrónica, automotriz, agronómica, productos médicos, entre otros—. La dinámica está motorizada por la tendencia global a la sustitución de insumos procedentes de fuentes fósiles por otros que derivan de recursos renovables, como el almidón y la celulosa de las plantas.
Chau friselina
Siempre con la mirada puesta en el primer mundo, Ezequiel observa la tendencia en los países más desarrollados y asegura que las bolsas de friselina no están de moda.“En Europa y Estados Unidos, las bolsas que entregan las marcas de ropa son de polietileno, la moda de las bolsas de friselina, solo sucede acá”, explica a lo que Virginia Agra, Gerente General de SuperBol, agrega: “Entendemos que la bolsa de friselina se venda en los supermercados con el fin de ser reutilizada. Ahora, ¿Por qué se extendió a todos los rubros? Hay que entender que ese tipo de bolsa no es biodegradable, tiene su impacto negativo en el ambiente”.
Desde la compañía aseguran que muchos de sus clientes podrían pasarse al bioplástico, tal es el caso de las compañías de correos, transportadoras de caudales, laboratorios, retails, entre otros. Sin embargo, aseguran que el inconveniente de realizarlo tiene que ver con una cuestión de costos. “Si logramos un precio competitivo podremos empezar a utilizar esta tecnología de manera masiva”, afirma Agra.
Proceso de conversión
A primera vista el proceso parece simple, aunque no lo es: se compra la materia prima que viene de Holanda porque acá no hay refinerías, se derrite y se transforma en bovinas. De ahí, pasa al sector de impresión de la planta donde se imprime la bovina y luego al de confección donde se corta la bolsa que tiene el diseño y la medida elegida por cada cliente.
Hoy la compañía está en tratativas de asociarse con otra empresa para que distribuya la materia prima, lo que abarataría los costos de la bolsa en un 40%. Además, para dar a conocer los beneficios del producto, brindan charlas en universidades y se reunieron con autoridades del Gobierno para incluir la bolsa en diferentes eventos.
“Somos una empresa que produce a partir del polietileno y polipropileno, pero que al mismo tiempo busca reemplazar estos materiales de origen fósiles para generar un impacto menor. Paralelamente logramos certificar la ISO 14.001 y nuestro proceso de calidad con la ISO 9.001”, enfatiza Agra y concluye: “Tenemos cinco personas en el departamento de calidad caminando la planta, certificando cada proceso porque es el tipo de gestión que queremos llevar adelante”.
